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Estas son las etiquetas ‘Made in’ más respetadas en el mundo

México se destaca por su producción automotriz.

Estas son las etiquetas 'Made in' más respetadas en el mundo

Crédito: Alto Nivel

Cuando miras la etiqueta de tu camisa y dice “Hecho en Bangladesh”, ¿qué significa para ti?

La mayoría de las personas tienen una idea de la reputación de cada país. La misma camiseta de Bangladesh proveniente de Alemania o Brasil podría evocar diferentes percepciones para un consumidor, y en conjunto, estos puntos de vista tienen un impacto sustancial en el éxito de los productos en los mercados internacionales.

El gráfico de hoy muestra los resultados de encuestas de 43,034 personas en 52 países sobre sus percepciones sobre productos de varios países de origen. Según Statista, que compiló el índice Made-in-Country (MICI), cada persona evaluó tres países, lo cual supone un total de 129,102 evaluaciones individuales.

Estos son los 10 países que obtuvieron el puntaje más alto de la lista: también hemos incluido las principales exportaciones de cada país para una referencia adicional:

Los países europeos generalmente tenían la mejor reputación, con Alemania ocupando el lugar número 1 en general y Suiza detrás.

De: https://www.entrepreneur.com/article/304694

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Maquillajes y las razones de sus precios ridículamente caros: compran agencias de publicidad y ponen robots a trabajar

El tamaño del mercado global de maquillajes podría alcanzar este 2017 los 65 mil 300 millones de dólares, según estimados de Trefis.com

El maquillaje dejó de ser un simple polvo de color hace mucho tiempo, para convertirse en una industria que impacta no solo en los estilos de vida de los consumidores, sino que ha logrado convertirse en una oportunidad para la innovación.

Con el pretexto de la innovación, el mercado ha abierto la pauta al desarrollo de productos cada vez más especializados y dirigidos a segmentos de distintos tipos.

Dentro de esta apuesta con que el mercado de maquillaje se ha abierto paso, tenemos tres marcas que han logrado pintarse un lugar único en el mercado, debido a las ventas que registran.

Nos referimos a L’Oreal, Estee Lauder y Shiseido, como las tres primeras en alcanzar el mayor número de ventas, de acuerdo a Statista.

Shiseido, por ejemplo, cuenta con un valor de marca de dos mil 441 millones de dólares, según proyecciones de Millward Brown y dio a conocer su inversión en humanoides dentro de la cadena de producción con la que cuenta.

Esta misma compañía también anuncio la compra de la agencia de publicidad Jwalk, convirtiéndola en su agencia creativa in-house, para trabajar en los productos de sus líneas de cuidado de la piel, cuidado del cabello, cosméticos y champús.

La apuesta de Shiseido es un ejemplo de la permantene innovación con que las marcas de esta industria buscan responder a una demanda cada vez más exigente por productos que respondan ante la inmediatez que los nuevos estilos de vida marcan, tal como ocurre con fenómenos como la toma de imágenes tipo selfie, al menos eso advirtió Fabrizio Freda, CEO de Estée Lauder, cuando aseguró a un medio financiero que los millennials se toman más fotos en un día que sus madres en todo un año, por lo que la atención que prestan al cuidado y apariencia de su cutis está en función de la necesidad que tienen por “lucir” en el momento, hecho que dirige su gasto a pagar por resultados inmediatos.

Las marcas de cuidado para la piel y cosméticos están frente a una oportunidad de mercado importante, si tomamos en cuenta que las imágenes tipo selfie colocan a Londres como capital de esta tendencia, de acuerdo a Suggestme y en mercados como el estadounidense se estima que para 2030 existan 78 millones de consumidores millennials, según una proyección de BCG.

Con base en lo anterior, la oportunidad estará de lado de las marcas que logren innovar.

 

De : https://www.merca20.com/maquillajes-y-las-razones-de-sus-precios-ridiculamente-caros-compran-agencias-de-publicidad-y-ponen-robots-trabajar/

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Isarael construye el concentrador solar más grande del mundo

Ashalim.

Israel ha comenzado la construcción de Ashalim, la torre de concentración solar más grande del mundo que generará una potencia de 121 megavatios.

Situada en medio del desierto de Néguev, la torre medirá 240 metros, podrá verse a decenas de kilómetros a la redonda y comenzará a funcionar a finales de 2017.

Al pie de la construcción se extenderá un campo de 300 hectáreas de espejos que reflejarán los rayos solares hacia lo alto de la torre, una zona llamada la caldera que, de lejos aseguran se parecerá una bombilla gigantesca.

El nombre de esta zona no está elegido al azar, ya que la misma alcanzará unatemperatura de 300°C y generará el vapor que luego se canalizará hacia el pie de la torre donde se producirá la electricidad.

En principio la idea es que la torre suministre el 2% de la electricidad del país (121 megavatios), es decir el equivalente al consumo de una ciudad de 110.000 viviendas. La obra será financiada por el grupo estadounidense General Electric y se estima que costará unos 500 millones de euros.

El Estado israelí lanzó la licitación para este proyecto en el año 2013 y se comprometió a comprar la electricidad durante 25 años a un precio superior al del mercado, de forma que la electricidad que producirá la torre sera de entre “dos y tres veces más cara”que la de las centrales de carbón o petróleo por ser renovable, pero el director del proyecto Eran Garner del consorcio Megalim dijo a la AFP que “el Estado acepta apostar por la tecnología para bajar los costos a largo plazo”.

Israel se ha propuesto cubrir con energías renovables el 10% de sus necesidades antes de 2020. La energía solar ya forma parte de la vida diaria de los israelíes gracias a los paneles fotovoltaicos instalados en los tejados y se busca lograr la transición energética, algo que aseguran es clave en un país pequeño y aislado en Oriente Medio.

De:http://noticias.masverdedigital.com/

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Taladradora

El taladro es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.

Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayoría de componentes que se fabrican.

Las taladradoras descritas en este artículo, se refieren básicamente a las utilizadas en las industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales, otros tipos de taladradoras empleadas en la cimentación de edificios y obras públicas así como en sondeos mineros tienen otras características muy diferentes y serán objeto de otros artículos específicos.

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Torno

Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar, roscar, cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica por revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.

La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje X; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje Y, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.

Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. En el caso de los tornos paralelos, llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, sujeto al carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas.

Los materiales con los que se pueden mecanizar piezas en los tornos, pueden ser diversos, desde el acero y el hierro de fundición entre los de mayor dureza; el bronce y el latón, más blandos; alcanzando a tornear hasta los más plásticos como el nylon y el grilón, por ejemplo.

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Pulvimetalurgia

La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que, partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma determinado compactado, se calientan en atmósfera controlada para la obtención de la pieza.

Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas pequeñas de gran precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de porosidad o permeabilidad. Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de levas,herramientas de corte, segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros, etc.

Generalmente se realiza de metales puros, principalmente hierro, cobre, estaño, aluminio, níquel y titanio, aleaciones como latones, bronces, aceros y aceros inoxidables o polvos pre-aleados. Procesos típicos son:

Atomización en estado líquido. El metal fundido se vierte a través de un embudo refractario en una cámara de atomización, haciéndole pasar a través de chorros de agua pulverizada.

Atomización con electrodo fungible (electrólisis) Se colocan barras o láminas como ánodos en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras 48 horas se obtiene en los cátodos un depósito de polvo de aproximadamente 2mm. Se retiran los cátodos y se rascan los polvos electrolíticos.

Reducción de óxidos metálicos. Se reducen los óxidos metálicos a polvos metálicos poniéndolos en contacto con el gas reductor a una temperatura inferior a la de fusión.

Pulverización mecánica. Útil en metales frágiles. Se muele el metal o se lima y se lleva a través de un gas, separándose el metal del gas en una corriente turbulenta dentro de un separador ciclónico.

Condensación de vapores metálicos. Aplicable en metales que pueden hervir condensando el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y zinc)

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Soldadura

La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de un material, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama de gas, un arco
eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas caliente.

La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede realizarse en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el espacio. Independientemente de la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.

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Vidrio soplado

Se denomina vidrio soplado a una técnica de fabricación de objetos de vidrio mediante la creación de burbujas en el vidrio fundido. Estas burbujas se obtienen inyectando aire dentro de una pieza de material a través de un largo tubo metálico, bien por medio de una máquina o bien de forma artesanal, soplando por el otro extremo, un sistema parecido al que se utiliza para hacer las pompas jabón.

Los componentes se llevan a la temperatura en un horno que generalmente tiene la forma de cúpula y que tiene tres partes:

La parte inferior que alberga el combustible.

La parte intermedia donde se coloca la mezcla que se funde.

La parte superior, denominada cámara de recocido, en la que los productos se dejan enfriar lentamente hasta alcanzar la temperatura ambiente.

La pasta vítrea está en contacto con el exterior por una abertura dispuesta alrededor del horno, en primer lugar se le da a la pasta una forma cilíndrica y posteriormente el operario toma una pequeña cantidad de pasta con la caña que suele tener entre un metro y un metro cuarenta , cinco de longitud, y a través de ésta el artesano comienza a soplar para darle al objeto la forma deseada, de manera que el objeto no pierda nunca la maleabilidad, que le produce el calor del horno. En esta fase se pueden utilizar moldes que aceleran el proceso de soplado, al realizarlo directamente en los moldes. Una vez terminado este proceso de modelado, el objeto de vidrio es colocado en el horno de recocido donde se continúa cociendo a temperaturas más bajas y de forma gradual para evitar resquebrajaduras o roturas debidas a cambios bruscos de temperatura.

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Templado del acero

 

En metalurgia, es comúnmente utilizado para endurecer el acero mediante la introducción de martensita, en cuyo caso el acero debe ser enfriado rápidamente a través de su punto eutectoide, la temperatura a la que la austenita se vuelve inestable. En acero aleado con metales tales como níquel y manganeso, la temperatura eutectoide se vuelve mucho más baja, pero las barreras cinéticas a transformación de fase siguen siendo las mismas. Esto permite iniciar el temple a una temperatura inferior, haciendo el proceso mucho más fácil. Al acero de alta velocidad también se le añade wolframio, que sirve para elevar las barreras cinéticas y dar la ilusión de que el material se enfria más rápidamente de lo que en realidad lo hace. Tales aleaciones incluso al enfriarse lentamente en el aire tienen la mayoría de los efectos deseados de temple. El enfriamiento extremadamente rápido puede evitar la formación de toda la estructura cristalina, lo que resulta en metal amorfo o “vidrio metálico”.

El temple es un proceso térmico por el cual las aleaciones de acero y el hierro fundido se fortalecen y endurecen. Estos metales constan de metales ferrosos y aleaciones. Esto se realiza calentando el material a una cierta temperatura, dependiendo del material, y luego enfriándolo rápidamente. Esto produce un material más duro por cualquiera de endurecimiento superficial o a través de endurecimiento que varía en la velocidad a la que se enfría el material. El material es entonces a menudo revenido para reducir la fragilidad que puede aumentar por el rápido enfriamiento del proceso de endurecimiento. Los temas que pueden ser templados incluyen engranajes, ejes y bloques de desgaste.

El temple de metales es una progresión: El primer paso está absorbiendo el metal, es decir, calentamiento a la temperatura requerida. El remojo se puede hacer por vía aérea (horno de aire), o un baño. El tiempo de remojo en hornos de aire debe ser de 1 a 2 minutos para cada milímetro de sección transversal. Para un baño el tiempo puede variar un poco más alto. La asignación de tiempo recomendado en baños de sales o de plomo es de 0 a 6 minutos. Se debe evitar a toda costa el calentamiento desigual o el recalentamiento. La mayoría de los materiales se calientan desde cualquier lugar a 815 a 900 °C.

El siguiente paso es el enfriamiento de la pieza. El agua es uno de los medios de enfriamiento más eficientes, donde se adquiere la máxima dureza, pero hay una pequeña posibilidad de que se causen deformaciones y pequeñas grietas. Cuando se puede sacrificar la dureza se utilizan aceites de ballena, de semilla de algodón o minerales. Estos tienden a oxidarse y formar un lodo, que consecuentemente disminuye la eficiencia. La velocidad de enfriamiento (velocidad de enfriamiento) de aceite es mucho menor que el agua. Tasas intermedias entre el agua y el aceite se puede obtener con agua que contiene 10-90 % UCON de Dow Chemical Company, una sustancia con una solubilidad inversa que por lo tanto, los depósitos en el objeto para ralentizar la velocidad de enfriamiento.

Para minimizar la distorsión, las piezas cilíndricas largas se templan verticalmente; las piezas planas en el borde, y las secciones gruesas deben entrar primero en el baño. El baño se agita para evitar las burbujas de vapor.

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Fresado

Fresadora

Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. Mediante el fresado se pueden mecanizar los más diversos materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.

Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en máquinas básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del control numérico, son las máquinas-herramienta más polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y por la flexibilidad que permiten en el proceso de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que, aunque tienen una base común, se diferencian notablemente según el sector industrial en el que se utilicen. Asimismo, los progresos técnicos de diseño y calidad en las herramientas de fresar han posibilitado emplear parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una reducción drástica de los tiempos de mecanizado.

Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en su potencia como en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilización de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador.

El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como líquidos tóxicos para la refrigeración y lubricación del corte, requiere unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores y eviten daños a las máquinas, a las instalaciones
y a los productos finales o semielaborados.